タクトタイムとは？
計算方法・サイクルタイムとの違い・改善方法を解説

製造現場では、 「1日に必要な数量を生産できない」 「工程ごとに作業時間がばらつく」 「計画した生産ペースが現場に合っているか分からない」 といった課題が発生することがあります。

このような課題を数値で確認するために使われる指標の一つが、 タクトタイムです。

タクトタイムは、生産を無理に速くするための数値ではありません。 必要な数量と稼働時間から、 現場がどのようなリズムで生産すべきかを確認するための基準です。

タクトタイムとは？

タクトタイムとは、 必要な生産数量を所定の稼働時間内に完成させるために、 製品1個をどれくらいの間隔で生産すべきかを示す基準です。

例えば、1日に210個の製品を生産する必要があり、 休憩などを除いた正味稼働時間が420分の場合、 2分に1個のペースで生産する必要があります。

この場合のタクトタイムは、 1個あたり2分です。

タクトタイムの計算方法

タクトタイムは、 正味稼働時間を必要生産数で割って求めます。

計算例

この計算結果から、 2分に1個のペースで完成品を生産すれば、 正味稼働時間内に210個を生産できる計画になります。

必要生産数が変わればタクトタイムも変わる

タクトタイムは固定された値ではありません。 受注量や必要生産数が変われば、 求められる生産ペースも変わります。

必要生産数が増えるほど、 1個あたりに使える時間は短くなります。 そのため、需要や生産計画が変わった場合は、 タクトタイムも見直す必要があります。

タクトタイムとサイクルタイムの違い

タクトタイムと混同されやすい用語に、 サイクルタイムがあります。

タクトタイムは必要生産数から求める計画上のペースです。 一方、サイクルタイムは、 製品1個を実際に生産するためにかかった時間を示します。

タクトタイムとサイクルタイムの関係

生産計画と現場実績を確認するには、 タクトタイムとサイクルタイムを比較します。

タクトタイムとリードタイムの違い

リードタイムは、 受注、調達、生産、出荷など、 対象となる活動の開始から完了までに要する期間です。

タクトタイムが製品を生産する間隔を示すのに対し、 リードタイムは開始から完了までの全体時間を示します。

標準タクトと平均タクトの違い

生産進捗を管理する際は、 設定した基準時間だけでなく、 実際の生産実績から確認する平均的な生産ペースも重要です。

標準タクトと平均タクトを並べて確認することで、 計画上の基準と現場実績の差を把握できます。

タクトタイムが重要な理由

タクトタイムと現場実績が合わないと起こる問題

• 必要な生産数量に届かない
• 生産の遅れが拡大する
• 残業や応援対応が増える
• 一部の工程へ負荷が集中する
• 工程間の仕掛品が増える
• 必要数を超えて生産し、在庫が増える
• 納期遅延につながる

タクトタイムに対して実績が合わない場合は、 単に作業を速くするのではなく、 どこで時間を要しているのかを整理する必要があります。

タクトタイムを守れない主な原因

タクトタイムを最適化する方法

タクトタイムの最適化とは、 数値を一律に短くすることではありません。

必要な生産数量と正味稼働時間を基準に、 実際の生産ペースを近づけ、 過度な負荷や作りすぎが発生しない状態を目指します。

1．正味稼働時間と必要生産数を確認する

休憩や計画停止を除いた稼働時間と、 期間内に必要な生産数量を明確にします。 前提条件が変わった場合は、 タクトタイムを再計算します。

2．工程ごとのサイクルタイムを測定する

平均値だけでなく、 工程ごとの実績とばらつきを確認します。 タクトタイムを超えている工程が、 生産全体のボトルネックになっている可能性があります。

3．停止や待ち時間を分けて記録する

作業そのものに要した時間と、 設備停止、部品待ち、呼び出し、確認待ちなどを分けて記録します。 時間を分けることで、 改善対象を判断しやすくなります。

4．ボトルネック工程から改善する

生産能力を制約している工程を優先して見直します。 作業分割、設備条件、治具、レイアウト、 部品供給など複数の観点から検討します。

5．改善後の平均タクトを確認する

改善後も継続して実績を収集し、 標準タクトと平均タクトの差を確認します。 一時的な改善ではなく、 安定して必要な生産ペースを維持できているかを確認します。

呼び出し回数・合計時間も合わせて管理する

タクトタイムや平均タクトだけを確認しても、 なぜ生産ペースが遅れたのか分からないことがあります。

製造現場では、 応援、確認、部品供給、設備対応などのために、 担当者や管理者を呼び出すことがあります。

呼び出し回数と合計時間を記録すると、 生産数量だけでは見えにくい支援待ちや対応負荷を確認できます。

生産進捗管理で確認すべきKPIについては、 生産進捗管理で見るべきKPI一覧 をご覧ください。

Excelによるタクトタイム管理の課題

Excelでもタクトタイムや生産実績を管理できます。 一方で、対象ラインや品番、管理項目が増えると、 入力や集計の負担が大きくなることがあります。

• 実績を手作業で入力する必要がある
• 入力時点まで情報が更新されない
• 工程ごとの遅れをリアルタイムに確認しにくい
• 停止や呼び出しの時間を別に集計する必要がある
• 品番や時間帯ごとの比較に手間がかかる
• 複数ラインの状況をまとめにくい

Excel管理の課題については、 Excelによる生産管理の限界とは？ で詳しく解説しています。

生産進捗管理システムでタクトを見える化

生産進捗管理システムを活用すると、 生産計画の基準となるタクトと、 現場の生産実績を同じ画面で確認しやすくなります。

まとめ

タクトタイムは、 必要な生産数量を所定の稼働時間内に完成させるための、 製品1個あたりの生産ペースです。

タクトタイムだけを見るのではなく、 サイクルタイム、標準タクト、平均タクト、 停止時間、呼び出し回数・合計時間などを組み合わせることで、 計画と実績の差が発生した背景を確認しやすくなります。

よくある質問（FAQ）

Q. タクトタイムとは何ですか？

A. タクトタイムとは、 必要な生産数量を所定の稼働時間内に完成させるために、 製品1個をどれくらいの間隔で生産すべきかを示す基準です。 正味稼働時間を必要生産数で割って求めます。

Q. タクトタイムの計算方法は？

A. 正味稼働時間を必要生産数で割って計算します。 例えば正味稼働時間が420分、 必要生産数が210個の場合、 タクトタイムは1個あたり2分です。

Q. タクトタイムとサイクルタイムの違いは？

A. タクトタイムは必要生産数から求める計画上の生産ペースです。 サイクルタイムは、 製品1個を実際に生産するためにかかった時間を示します。

Q. タクトタイムとリードタイムの違いは？

A. タクトタイムは製品を生産する間隔の基準です。 リードタイムは、 受注、調達、生産、出荷など、 対象となる活動の開始から完了までに要する期間です。

Q. 標準タクトと平均タクトの違いは？

A. 標準タクトは生産計画や進度判定で使用する基準時間です。 平均タクトは、 生産実績から確認する実際の平均的な生産ペースです。 両者を比較することで、 計画と実績の差を確認できます。

Q. タクトタイムを改善するにはどうすればよいですか？

A. タクトタイムそのものを一律に短くするのではなく、 必要生産数と正味稼働時間を確認したうえで、 サイクルタイムが基準を超える工程、 設備停止、部品待ち、呼び出し、段取りなどを確認して改善します。

Q. サイクルタイムがタクトタイムより長い場合はどうなりますか？

A. 実際の生産ペースが、 必要な生産ペースに追いついていない可能性があります。 時間がかかっている工程や停止、待ち時間などを確認し、 生産能力や工程条件を見直します。

Q. タクトタイムは短いほど良いですか？

A. 必ずしも短いほど良いわけではありません。 必要数を超えるペースで生産すると、 作りすぎや仕掛品、在庫の増加につながる場合があります。 需要に合った生産ペースを設定することが重要です。

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